模具成型不良原因及对策
模具成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性能本身外，大部分问题可靠调整作条件来解决.
调整操作条件必须注意：
1.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个.
2.调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数.压力之变动在一两模内即之结果，而时间尤其温度之变动需观察十分钟后结果才算稳定结果.
3.以下分熟知各种缺点可能因及优先调整之因素及方向说明各种缺点，其可能发生之原因及对策.
一、成品未完成（SHORT SHOT） | |
不良原因 | 对策 |
1.原料温度太低 | 1.提高料管温度 |
2.射出压力太低 | 2.提高射出压力 |
3.熔胶量不高地 | 3.增多计量行程 |
4.射出时间太短 | 4.增长射出时间 |
5.射出速度太慢 | 5.加快射出速度 |
6.模具温度太低 | 6.提高模具温度 |
7.模具温度不均 | 7.重整模具不管 |
8.模具排气不良 | 8.恰当位置加适度之排气孔 |
9.射咀阻塞 | 9.拆除清理 |
10.进胶不均匀 | 10.重开模具溢口位置 |
11.浇口或溢口太小 | 11.加大浇口或溢口 |
12.原料内润滑剂不够 | 12.酌加润滑剂 |
13.螺杆止逆环(过胶圈)磨损 | 13.拆除检查修理 |
14.机器能量不够 | 14.更换较大机器 |
二、缩水（SINK MARK）（模具进胶不足） | |
不良原因 | 对策 |
1.熔胶量不足 | 1.增加熔胶计量行程 |
2.射出压力太低 | 2.提高射压 |
3.保持压力不够 | 3.提高或增加保持压力 |
4.射出时间太短 | 4.增长射出时间 |
5.射出速度太快 | 5.减少速度 |
6.溢口不平衡 | 6.调整模具入口大小或位置 |
7.射料咀阻塞 | 7.拆除清理 |
8.温度过高 | 8.降低料温 |
9.模温不当 | 9.调整适当之温度 |
10.冷却温度不够 | 10.酢延冷却时间 |
11.排气不良 | 11.在缩水处设排气孔 |
12.成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚 | 12.检讨成品 |
13.料管过大 | 13.更换较小规格料管 |
14.螺杆止逆环磨损 | 14.拆除检修 |
三、成品粘模（PRODUCT STICKING）（填料过饱OVERPACK） | |
不良原因 | 对策 |
1射出压力太高 | 1.降低射出压力 |
2.剂量过多 | 2.使用胶模剂 |
3.保压时间太久 | 3.减少射出时间 |
4.射出速度太快 | 4.降低射出时间 |
5.料温太高 | 5.降低料温 |
6.进料不均使部分过饱 | 6.变更溢口大小或位置 |
7.冷却时间不足 | 7.增加冷却时间 |
8.模具温度过高或过低 | 8.调整模温及两侧相对温度 |
9.模具内有脱模倒角(UNDER-CUT) | 9.修模具除去倒角 |
10.模具表面不光 | 10.打光模具 |
四、浇道（水口）粘模（SPRUE STICKING） | |
不良原因 | 对策 |
1.射出压力太高 | 1.降低射出压力 |
2.原料温度过高 | 2.降低原料温度 |
3.浇道过大 | 3.修改模具 |
4.浇道冷却不够 | 4.延长冷却时间或降低料管温度 |
5.浇道脱模角不够 | 5.修改模具增加角度 |
6.浇道凹弧（SPRUE BUSHING）与射咀之配合不正 | 6.重新调整其配合 |
7.浇道内表面不光或有脱模倒角浇道外孔有损坏，浇道外孔有损坏. | 7.检修模具 |
８.无浇道抓锁（SNATCH PIN） | ８.加设抓销 |
9.填料过饱 | ９.降低射出剂量、时间及速度 |
五、毛头、披锋（FLASE） | |
不良原因 | 对策 |
１.原料料太高 | １.降低原料温度、降低模具温度 |
２.射出压力太高 | ２.降低射出压力 |
３.填料过饱 | ３.降低射出时间、速度及剂量 |
４.合模线或靠密而不良 | ４.检修模具 |
５.锁模压力不够 | ５.增加锁模压力 |
６.制品投影面积过大 | ６.更换锁模压力较大之机器 |
六、关模时或顶出时成品破裂 | |
不良原因 | 对策 |
１.填料饱和 | １.降低射出压力、时间、速度及胶量 |
２.模温太低 | ２.升高模温 |
３.部分脱模角不够 | ３.检修模具 |
七、结合线（PARING LINES） | |
１.原料熔融不佳 | １.提高原料温度、提高背压、加快螺杆转速 |
２.模具温度过低 | ２.提高模具温度 |
３.射出速度太慢 | ３.增加射出速度 |
４.射出压力过低 | ４.提高射出压力 |
５.原料不洁或渗有它料 | ５.检查原料 |
６.脱模油太多 | ６.少用脱模没尽量不用 |
７.浇道集溢口过大或过小 | ７.挑整模具入口尺寸或改变位置 |
８.模内空气排除不良 | ８.增开排气孔或检查原有排气也是否堵塞 |
八、流纹（FLOW LINES） | |
不良原因 | 对策 |
１.原料熔融不佳 | １.提高原料温度、提高背压、加快螺杆速度 |
２.模具温度太低 | ２.提高模具温度 |
３.射出速度太快或太慢 | ３.调整适当射出速度 |
４.射出压力太高或太低 | ４.调整适当射出压力 |
５.原料不洁或渗有它料 | ５.检查原料 |
６.溢口过小产生射纹 | ６.加大溢口 |
７.成品断而厚薄相差太多 | ７.变更成品设计或溢口位置 |
九、银纹、气疮（SILVER STRAKS） | |
不良原因 | 对策 |
１.原料含有水份 | １.原料彻底烘干、提高背压 |
２.原料之剂量不够 | ２.增加射出压力、速度时间及剂量 |
３.模内过多脱模油 | ３.擦拭干净 |
４.模内表面有水 | ４.擦拭并检查是否漏水 |
５.模内表面不光 | ５.模具打光 |
十、成品变形（WARPING） | |
不良原因 | 对策 |
１.成品顶出时尚未冷却 | １.降低模具温度、延长冷却温度、降低原料温度 |
２.成品形状及厚薄不对称 | ２.脱模后以定型架定、变更成型设计 |
３.填料过多 | ３.减少射出压力、速度、时间及剂量 |
４.几个溢口进料不均匀 | ４.更改溢口 |
5.顶处系统不平衡 | ５.改善顶出系统 |
６.模具温度不均匀 | ６.调整模具温度 |
７.进溢口部分之原料太松太紧 | ７.增加或减少射出时间 |
十一、成品有气孔（AIR BUBBLES） | |
不良原因 | 对策 |
１.成品段面，肋或过厚 | 1.变更成品设计或溢口位置 |
2.射出压力过低 | 2.提高射出压力 |
3.射出时间不足 | 3.增加射出时间 |
4.浇道溢口太小 | 4.加大浇道及入口 |
5.射出速度太快 | 5.调慢射出温度 |
6.原料含有水份 | 6.原料彻底干燥 |
7.原料温度过高以致分解 | 7.降低原料温度 |
8.模具温度不平均 | 8.调整模具温度 |
9.冷却时间太长 | 9.减少模内冷却时间使用水浴冷却 |
10.水浴冷却过急 | 10.减短水浴时间或提高水浴温度 |
11.背压不够 | 11.提高背压 |
12.料管温度不当 | 12.降低射咀及前段温度,提高后段温度. |
十二、黑点（BLACK SPOTS） | |
不良原因 | 对策 |
1.原料过热部分附着料管管壁 | 1.彻底空射、拆处料管清理、降低原料温度、减短温度时间 |
2.原料混有异物、纸屑等 | 2.检查原料、彻底空射，降低射出压力及速度 |
3.射入模内时产生焦班（BURNING MARK） | 3. 降低原料温度、加强模具排气孔、酌降关模压力，更改入口位置 |
4.料管内有使用过热死角 | 4.检查射咀与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象. |
十三、黑纹（BLACK STREAKS） | |
不良原因 | 对策 |
1.原料温度过高 | １.降低料管温度 |
2.螺杆转速太快 | ２.降低螺杆转速 |
３.螺杆兴料管偏心而产生非常摩擦热 | ３.检修机器 |
４.射咀孔过小或温度过高 | ４.重新调整孔径或温度 |
５.料管或机器过大 | ５.跟换料管或机器 |
